汽車線束行業在汽車零部件領域內屬於靈動性非常大的行業，涉及到的設變通常也是非常頻繁的，例如汽車廠車輛電器配置的增減，用電器安裝位置的設變以及電器端接插件型號或電器功能孔位的設變等等都會要求線束進行同步更改，一般線束設變分為外部設變和內部設變兩個方面。

外部設計變更就是指客戶端發起的技術設計更改，主要會涉及增減功能分支、變更線束走向、功能護套變更以及線束附件變更安裝部位等等，多以功能性設計變更為主。

內部設計變更則是指對線束在工藝製作過程中對產品進行優化變更的過程，此過程多以產品優化，完善產品工藝為主。

內、外設變對產品的品質都具有不可忽視的影響，但相較而言，如果外部執行設變不到位或執行不徹底的話，將會影響客戶端車輛的裝配進度，更有甚者會造成裝配停線，造成質量事故。那麼如何做到產品在進行設變改時的批次管理呢?下面是個人拙見，與大家分享，歡迎留言討論。

線束行業由於自身的行業特性，新產品在首次試裝合格後，客戶端便會根據市場需求，下發訂單至線束生產廠商，期間客戶端由於市場定位變更可能會開發出多款不同配置的產品，此時便會下發產品技術更改，要求包括線束在內的零部件生產商對產品進行設變，此過程便會要求線束生產商對各個階段的產品進行更改，其中包括公司內(預投品、在製品、成品)，在途品，客戶端(三方庫、RDC庫)等環節內產品。如何對以上三個區域內的產品進行清庫修改將直接影響到達客戶端的產品最終狀態?

一般情況下，客戶端在下發設計變更時會考慮涉及變更供貨商的實際庫存情況，最終決定新狀態體現截止日期。而此過程如何對自身產品進行設變清庫，不同廠家有不同的方案。

一般來講，首先由市場部跟蹤產品過渡截止日期及外地庫消化後剩餘庫存數量提報給公司內訂單物流部，由訂單物流部統計公司最終內、外，包括半成品的庫存數量，技術部門根據不同階段的產品編製並下發設變更改方案，由製造部按照技術部下發的變更方案，對所有產品執行設變更改。質量部全程跟蹤執行設變及變更過程。並做好過程記錄，最終對整個涉及變更執行過程進行總結，並發布執行結果。

以上所描述的整個過程是就一般情況下的標準流程，但是在具體排查清庫的過程中具體進度、流程需按照實際的客戶需求情況進行。例如，產品影響車輛功能性問題的設變，就須即可執行，且必須保證客戶端生產線的正常運轉，保證車輛能夠正常下線，不影響其動態測試。

曾經在主機廠做售後服務時就遇到過類似問題，客戶端將裏程表傳感器的結構進行變更，同時要求線束端回路孔位也隨之變更，由於主機廠下發兩家供應商最終體現新狀態的執行日期不同步，最終導緻下線車輛批量裏程表電器功能不工作，經主機廠磋商，最終由線束端進行回路複原，進而恢複車輛電器功能，保障下線車輛正常運轉。

通過這一個實例，僅僅是為了表述設計變更執行的重要性，當然一個零部件在量產後，可能會涉及到多次的設變優化過程，期間設變優化與其相匹配同步狀態則深深影響其當前裝配狀態，同時狀態的適配性對車輛整體質量也具有不可小覷的影響。

當然設變的內容不同，其造成的結果也隨之不同。所以，對於線束設變的狀態實施批次管理是非常必要的，他不僅對產品狀態的確認具有重要影響，同時對公司內產品批次數量的管控也具有同等重要的影響。那麼，實際生產中如何保障不同狀態對應其相應設變批次管理呢?如何做到內部設變與外部設計變更狀態進行同時管控呢?

我所接觸到的管理方式有兩種，一種是進行圖紙更換封存。由公司內資料管理室進行圖紙狀態的集中管理，確保現場使用的是客戶下發訂單計劃的最新狀態。過程依據狀態號依次進行流程檢驗，包裝，並在產品及外箱上標注產品批次狀態；另一種方法是采取設變編碼的形式進行內、外設變管理，各自編碼按照一定的規律數據進行變更，體現不同設變批次下的產品狀態。與第一種形式相比，有異曲同工之處，隻是設變的體現形式不同而已。

通過以上過程的總結，在此與大家作經驗分享，但此過程即使有完善的標準流程，但也還是缺少不了各部門之間的團結協作，也隻有在標準與部門間互相溝通的雙重配合下，工作開展的才會更加的順暢。