汽车线束行业在汽车零部件领域内属于灵动性非常大的行业，涉及到的设变通常也是非常频繁的，例如汽车厂车辆电器配置的增减，用电器安装位置的设变以及电器端接插件型号或电器功能孔位的设变等等都会要求线束进行同步更改，一般线束设变分为外部设变和内部设变两个方面。

外部设计变更就是指客户端发起的技术设计更改，主要会涉及增减功能分支、变更线束走向、功能护套变更以及线束附件变更安装部位等等，多以功能性设计变更为主。

内部设计变更则是指对线束在工艺制作过程中对产品进行优化变更的过程，此过程多以产品优化，完善产品工艺为主。

内、外设变对产品的品质都具有不可忽视的影响，但相较而言，如果外部执行设变不到位或执行不彻底的话，将会影响客户端车辆的装配进度，更有甚者会造成装配停线，造成质量事故。那么如何做到产品在进行设变改时的批次管理呢?下面是个人拙见，与大家分享，欢迎留言讨论。

线束行业由于自身的行业特性，新产品在首次试装合格后，客户端便会根据市场需求，下发订单至线束生产厂商，期间客户端由于市场定位变更可能会开发出多款不同配置的产品，此时便会下发产品技术更改，要求包括线束在内的零部件生产商对产品进行设变，此过程便会要求线束生产商对各个阶段的产品进行更改，其中包括公司内(预投品、在制品、成品)，在途品，客户端(三方库、RDC库)等环节内产品。如何对以上三个区域内的产品进行清库修改将直接影响到达客户端的产品最终状态?

一般情况下，客户端在下发设计变更时会考虑涉及变更供货商的实际库存情况，最终决定新状态体现截止日期。而此过程如何对自身产品进行设变清库，不同厂家有不同的方案。

一般来讲，首先由市场部跟踪产品过渡截止日期及外地库消化后剩余库存数量提报给公司内订单物流部，由订单物流部统计公司最终内、外，包括半成品的库存数量，技术部门根据不同阶段的产品编制并下发设变更改方案，由制造部按照技术部下发的变更方案，对所有产品执行设变更改。质量部全程跟踪执行设变及变更过程。并做好过程记录，最终对整个涉及变更执行过程进行总结，并发布执行结果。

以上所描述的整个过程是就一般情况下的标准流程，但是在具体排查清库的过程中具体进度、流程需按照实际的客户需求情况进行。例如，产品影响车辆功能性问题的设变，就须即可执行，且必须保证客户端生产线的正常运转，保证车辆能够正常下线，不影响其动态测试。

曾经在主机厂做售后服务时就遇到过类似问题，客户端将里程表传感器的结构进行变更，同时要求线束端回路孔位也随之变更，由于主机厂下发两家供应商最终体现新状态的执行日期不同步，最终导致下线车辆批量里程表电器功能不工作，经主机厂磋商，最终由线束端进行回路复原，进而恢复车辆电器功能，保障下线车辆正常运转。

通过这一个实例，仅仅是为了表述设计变更执行的重要性，当然一个零部件在量产后，可能会涉及到多次的设变优化过程，期间设变优化与其相匹配同步状态则深深影响其当前装配状态，同时状态的适配性对车辆整体质量也具有不可小觑的影响。

当然设变的内容不同，其造成的结果也随之不同。所以，对于线束设变的状态实施批次管理是非常必要的，他不仅对产品状态的确认具有重要影响，同时对公司内产品批次数量的管控也具有同等重要的影响。那么，实际生产中如何保障不同状态对应其相应设变批次管理呢?如何做到内部设变与外部设计变更状态进行同时管控呢?

我所接触到的管理方式有两种，一种是进行图纸更换封存。由公司内资料管理室进行图纸状态的集中管理，确保现场使用的是客户下发订单计划的最新状态。过程依据状态号依次进行流程检验，包装，并在产品及外箱上标注产品批次状态；另一种方法是采取设变编码的形式进行内、外设变管理，各自编码按照一定的规律数据进行变更，体现不同设变批次下的产品状态。与第一种形式相比，有异曲同工之处，只是设变的体现形式不同而已。

通过以上过程的总结，在此与大家作经验分享，但此过程即使有完善的标准流程，但也还是缺少不了各部门之间的团结协作，也只有在标准与部门间互相沟通的双重配合下，工作开展的才会更加的顺畅。